磁化与磷化工艺对比

发布时间:2016/9/7
       

 一、工艺

磷化工艺

预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→中和→表调→磷化→水洗→水洗→干燥→喷塑

磁化工艺

预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→磁化→干燥→喷塑。(根据后道装涂工艺不同,电泳工艺磁化后需要2道水洗)

※磷化工艺需要中和、表调,磁化工艺无表调,磷化需后道水洗,磁化工艺(后道涂装除电泳工艺外)不需要后道水洗,可直接节约设备投资及表调液成本。

二、性能

磷化工艺

 (1)中性盐雾:500小时以上;

 (2)附着力:0级;

 (3)抗冲击力:正反50kg.cm;

磁化工艺

1)中性盐雾:500小时以上;

2)附着力:1级;

3)抗冲击力:正反50kg.cm;

4)膜厚

 磁化膜:表膜2-5微米,金属渗膜3-5微米

 磷化膜:表膜5-6微米。

5)磷化膜属晶体,在工件上的物理堆积而成;磁化膜属于生物理化结晶型,与基体金属牢固结合,改变金属表面物化性能,从而达到在一定时间内有较高防腐能力、提高与漆膜的附着力。

※磁化性能上更优于磷化。

三、效果

1)磷化表面粗糙,光泽度不高。

2)磁化表面膜层饱满坚韧、细密呈晶光体折射。防腐效果强,可做工序间的防锈和拉拔润滑作用。

四、消耗

1)磷化液使用周期3个月左右

2)磁化液使用周期9-12个月

3)磷化消耗:50㎡/kg

(4)磁化消耗:80㎡/kg

市场上优质磷化液: 15元/kg;磁化液27元/kg

※磁化是单液杏彩客户端无任何添加剂,因此从材料消耗上比磷化省钱10%以上。

五、能源

1)磷化过程是吸热反应过程,因此最佳的磷化温度为:40℃左右。

2)磁化过程是微放热过程,因此无需加热,可节约设备投资和热能。

六、 沉渣

1)磷化过程必然有大量沉渣产生,处理废渣需要费用,且沉渣易堵塞管道和喷淋设备,维护成本高,并且困难,设备使用寿命缩短。

4)磁化属于无渣,无喷淋设备的清理和维护。

七、 环保

1)磷化液中含有磷、锌、镍、锰等重金属元素,含有硝酸盐、亚硝酸盐等致癌物质。

2)磁化液中不含磷、锌、镍、锰等重金属元素,不含硝酸盐、亚硝酸盐等致癌物质。

※磁化液则以生物鞣质、生物鳌合剂为主要成分,反应以生物理化形式成膜;磷化以物理堆积反应方式成膜。

八、  废水处理

1)磷化中PO43-15000PPMZnNiMn合计约3000PM;水洗因子以100计算,后道水洗达到溢流动态平衡时,废水中含PO43-1500PPMZnNiMn合计约300PPM,处理每吨废水约8元人民币。

2)磁化不需要后道水洗,因此不产生废水处理费用。

九、 综上分析

磁化比磷化具有更优的性能、更优的工艺、更优的综合成本、更优的节能环保。

 

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